La exposición al polvo de maderas duras es uno de los riesgos recogidos en la legislación actual, relacionado con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo. En el Anexo II del RD 349/2003, se establece un valor límite de exposición profesional de 5 mg/m3, medio o calculado para un tiempo de exposición de 8 horas. Es importante destacar que si el polvo de madera dura se mezcla con otro tipo de polvo, el valor límite se aplicará a todo el conjunto del polvo presente en la mezcla.

El RD mencionado tiene como precursora la Directiva 1999/38/CE sobre el polvo de madera en los talleres de transformación de la madera, del Consejo del 29 de abril de 1999, la cual ya contempla como factor cancerígeno el polvo de madera.

La Directiva establece un valor límite de concentración de polvo de la madera en el aire especificando concretamente que debe ser menor de 5 mg/m3, que coincide con los valores máximos establecidos por las legislaciones nacionales de algunos países pioneros en el análisis de los riesgos del polvo de madera como, por ejemplo, Reino Unido. En este país el COSHH establece un máximo valor de exposición de 5 mg/m3 para el polvo de maderas duras, en lugar de adoptar límites más estrictos, inferiores como los que establecen otros países, como Alemania, que establece 2 mg/m3 para el polvo de madera o como los que recomiendan algunos estudios.

A partir de este valor límite, en la ya mencionada “Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos”, figuran unos criterios de aceptabilidad que dependen en gran medida del tamaño de las partículas de polvo, diferenciando el polvo inhalable (partículas mayores de 5 micras) y el respirable (partículas menores de 5 micras). Estos criterios se muestran en la Tabla 3.

Independientemente de que se apliquen medidas preventivas mediante la adecuación de los equipos de protección individual (EPI), la mejor forma de evitar el riesgo es realizar la extracción del polvo de madera en el momento en que se genera.

Estudios previos realizados de forma puntual en algunos puestos de trabajo de diversas industrias de segunda transformación de la madera, indican que el 30% de los puestos analizados se encuentran por encima del riesgo tolerable (más del 50% de la dosis), estando el 90% por encima del riesgo aceptable (más del 10% de la dosis).

De entrada, estos resultados indican que la eficacia de muchos de los sistemas de aspiración actuales no es suficiente para eliminar totalmente este tipo de riesgo. Obviamente, determinados procesos de fabricación presentan mayores niveles de riesgo que otros, bien sea porque se genera menos polvo, o bien porque las aspiraciones instaladas en esas máquinas son más eficaces.

A priori, por observaciones directas realizadas, los puestos de trabajo con mayor índice de riesgo son:

• Lijado
• Sierra Circular y Escuadradora
• Sierra de cinta
• Controles numéricos

Obviamente, en estos puestos de trabajo el operario está obligado a utilizar Equipos de Protección Individual (EPI’s) para suplir las carencias de la aspiración. Pero esta solución no es aceptable a medio plazo, aunque por el momento resuelva legalmente el problema, sino que debe eliminarse el polvo de madera en cuanto es generado.

Tradicionalmente, los sistemas de aspiración incorporados en las máquinas persiguen evitar la excesiva suciedad (originada por virutas y polvo de madera) en el puesto de trabajo. La percepción de limpieza es muy relativa, porque en cualquier fábrica de muebles puede verse que la mayor parte de máquinas están rodeadas por más o menos cantidad de aserrín y polvo, siendo contados los procesos cuyos alrededores están realmente limpios.

Los sistemas de extracción, en realidad, no dependen exclusivamente del fabricante de la máquina. Éstese limita a ubicar las bocas de aspiración donde considera que serán más eficaces. Conseguir la velocidad de aire adecuada para que la extracción sea efectiva depende del instalador de la aspiración en cada fábrica, para lo cual debe calcular pérdidas de carga y la potencia del motor del silo de aspiración para conseguir una adecuada extracción.

Por tanto, la primera pregunta a responder sería si los sistemas de aspiración son ineficaces porque las velocidades de extracción no son las adecuadas, o porque las bocas de aspiración no están ubicadas donde deben y con la geometría adecuada. O si la especificación de velocidad debe aumentarse para que la extracción sea efectiva.

En la guía antes mencionada se aproxima una solución al problema de la extracción de polvo de madera, haciendo especial énfasis en la ubicación de las bocas de aspiración y en la geometría de éstas. Obviamente, no se puede dar una solución general para cualquier máquina de cualquier fabricante, aunque consideremos que el método de análisis seguido puede aplicarse en cualquier situación.

Hay que hacer especial énfasis en el control periódico (por parte del propio usuario) del caudal efectivo que se consigue en las diferentes bocas de aspiración, ya que durante la ejecución del proyecto hemos podido constatar algunas desviaciones respecto al caudal nominal que se debería conseguir. El problema no siempre es atribuible al diseño original de la aspiración, sino a las manipulaciones posteriores que la red instalada ha ido sufriendo con el paso de los años, y las inevitables modificaciones de layout que imponen las necesidades productivas.

Por ello, entendemos que una de las medidas preventivas que se debería adoptar de forma sistemática es la medición de la velocidad de aspiración en las diferentes bocas de todas las máquinas. Esta medida por sí sola, y aunque únicamente se contemple desde el punto de vista higiénico, contribuiría a mejorar las condiciones de trabajo de los operarios de planta.

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AIDIMA pertenece a REDIT la Red de Institutos Tecnológicos de la Comunidad Valenciana.

El proceso de formación de las espumas es un proceso de polimerización entre los reactivos poliol y disocianato (ambos derivados del petróleo), mientras la fase gaseosa se dispersa en la matriz polimérica durante la polimerización, en presencia de ciertos catalizadores y aditivos. Al finalizar queda una estructura porosa de retículos denominados celdas. Estas celdas pueden ser abiertas (principalmente en espumas flexibles) o cerradas (en espumas rígidas).

En cuanto a la industria del mueble, son las espumas flexibles de poliuretano (EFP) las que revisten mayor importancia ya que cada vez son más utilizadas, exigiéndose características más concretas que afectan al conforme (espumas convencionales, de alta resiliencia, visco elásticas, etc.), a los aspectos medioambientales (durante su fabricación y deshecho) y a los aspectos de seguridad, destacando su comportamiento frente al fuego (espumas ignífugas).

Los aditivos ignifugantes son de gran importancia para las EFP ya que la seguridad de los materiales es un aspecto cada vez más exigido por los usuarios y por la legislación, presentando las espumas de poliuretano una alta inflamabilidad, dada su naturaleza química y su estado físico, al implicar sus células abiertas una gran superficie y una elevada permeabilidad al aire.

La familias de aditivos ignifugantes más utilizadas son las de esteres halogenados de fósforo, polvos de melanina, aluminios trihidratados, y cada  vez en mayor medida, compuestos órgano fosforados con el fin de disminuir el uso de compuestos halogenados por los problemas de toxicidad que algunos pueden llegar a ocasionar. Muchas veces se utilizan mezclas de aditivos de distintas familias, por ejemplo de actuación son diferentes y en muchos casos complementarios obteniendo una sinergia en sus efectos.

A pesar de sus evidentes ventajas, el añadir aditivos ignifugantes a las EFP también tiene sus inconvenientes, ya que provoca un empeoramiento de su comportamiento se ha realizado en AIDIMA el proyecto “Investigación de la influencia de los retardantes al fuego, en el comportamiento de las espumas flexibles de poliuretano utilizadas en tapicería” subvencionado por el IMPIVA y por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional, con el fin de conocer la influencia real de distintos retardantes comerciales durante el proceso de fabricación de las espumas y sobretodo sobre sus características mecánicas y frente al fuego finales.

Para ello, se han utilizado materias primas de uso habitual en la industria de las EFP incluyendo varios aditivos ignifugantes de distintas clases y marcas. Se ha trabajado con  diferentes formulaciones, para seleccionar la más apropiada a fin de obtener espumas de buena calidad para su uso en tapicería a escala de laboratorio. Asimismo, se ha fabricado la espuma sin aditivos ignifugante y las espumas ignifugas (añadiendo cada uno de los distintos aditivos a varias concentraciones). Finalmente se han ensayado las propiedades mecánicas más importantes y el comportamiento frente al fuego de todas las espumas fabricadas. De esta manera, se han establecido pautas de comportamiento para los distintos tipos de aditivos ignifugantes, lo que nos permite comprender mejor la química y la problemática de las EFP.

Entre las características mecánicas y frente al fuego de las espumas ensayadas en los laboratorios de AIDIMA, cabe señalar las siguientes:

• Densidad (UNE EN ISO 845:1996)
• Dureza por identación (ISO 2439:2001)
• Deformación remanente por compresión (UNE EN ISO 1856:2001)
• Resistencia a la tracción y alargamiento de la rotura (UNE EN ISO 0798:2001)
• Resiliencia (UNE EN ISO 8307:1998)
• Resistencia a la penetración antes y después de fatiga dinámica (UNE 11-020:1992 e ISO 2439:2001)
• Inflamabilidad de mobiliario tapizado. España. (UNE EN 1021-1 y 2:2006)
• Inflamabilidad de mobiliario tapizado. Reino Unido. (BS 5852:1982)
• Velocidad de propagación de llama (UNE 23-724:1990)

Isabel Aguilar / Manuel Belanche
Dpto. de Materiales y Medio Ambiente

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