Tras años de investigación y tratamiento de la casuística en este campo por parte del departamento de Embalaje y Transporte de AIDIMA, se ha concluido que las incidencias en la distribución de mobiliario surgen en gran medida en las operaciones de manipulación y de carga / descarga de los muebles. Esto es debido a que la mayor parte de los muebles se manipulan de manera unitaria (bulto a bulto), y sin medios mecánicos. Por otro lado, la carga de los muebles en los camiones y contendores, se realiza igualmente de forma manual buscando la optimización del espacio de carga disponible. Esta forma de trabajar es la más extendida en el sector y presenta una serie de riesgos como son rozamientos, golpes, aplastamientos, caídas, etc. Además, requiere de un elevado número de horas de mano de obra, que incrementa los costes logísticos totales.

Objetivos
Así pues, el principal objetivo abordado con el presente proyecto ha sido definir, diseñar, obtener, y verificar la idoneidad de una Unidad de Carga logística para el sector de Mobiliario (UCM), que reduzca el actual nivel de incidencias en la distribución y minimice los costes de manipulación interna en fábrica, provocando un impacto en estos dos indicadores, similar al del Europalet en otros sectores.

Fases del proyecto
A lo largo de 2007 se analizó todo el espectro de posibilidades en cuanto a la tipología de muebles fabricados en la Comunidad Valenciana (dimensiones, volumen,  geometría, resistencia, fragilidad, etc.), con el objetivo de definir el pliego de requisitos de diseño de la Unidad de Carga.

Todo este trabajo se tradujo en un diseño y posterior fabricación de un primer prototipo de UCM plegable, apilable, manipulable mediante traspaleta o carretilla elevadora, y con unas dimensiones adecuadas al volumen y geometría del mueble.

En 2008, se testó en el Laboratorio de Simulación del Transporte de AIDIMA la idoneidad del prototipo desarrollado (ensayos de impacto horizontal, vibración, caída rotacional, circuito de carretilla, etc.).

Los ensayos realizados dieron lugar a un rediseño del prototipo buscando reducir el peso total de la estructura y solventar aquellos defectos constructivos detectados.

Tras el rediseño se fabricó una serie de nuevos prototipos que volvieron a ser testados en el Laboratorio de Simulación de Transporte de AIDIMA y en algunas empresas del sector.

Resultados obtenidos
La idoneidad de la adopción por parte de las empresas de un modelo de Unidad de Carga igual o similar al desarrollado durante el proyecto, se comprueba al comparar la evolución de los dos indicadores clave antes (con al operativa actual de la mayoría de fabricantes de mobiliario) y después de la utilización de la UCM.

• Incidencias: Tradicionalmente en el sector, las devoluciones suponen un 10% de la facturación. De todas las devoluciones, como promedio tenemos que el 70% se deben a incidencias en la distribución (golpes, rozaduras, etc.) que pueden ser solventados mediante una mejora del binomio producto – embalaje. Por tanto, este tipo de incidencias suponen alrededor del 7% de la facturación de una empresa. Durante los ensayos y pruebas realizados con la Unidad de Carga el porcentaje de productos dañado fue prácticamente nulo. Las incidencias en la distribución quedarán reducidas a accidentes puntuales, suponiendo alrededor del 1 – 2%.

• Manipulaciones internas: Los movimientos y manipulaciones que se realizan durante la preparación de pedidos y carga del camión, se realizan de forma manual y unitaria requiriendo de media unas 9,5 – 11,5 h / hombre. Con el empleo de  la UCM estos tiempos se reducen a 5,5 h – 6,5 h / h hombre. Considerando un coste horario de 11,9 € / h hombre ahorramos entre 38 – 60 €/ por viaje de camión.

Lógicamente el empleo de Unidades de Carga logística en el sector Mobiliario penaliza el coste de los portes ya que el porcentaje de llenado del camión con mueble se reduce considerablemente. Sin embargo, una densificación adecuada del llenado de la UCM con muebles hace que este aumento de costes en los portes, se compense sobradamente con los ahorros generados en la manipulación interna y las devoluciones.

Juan del Agua
Dpto. de Embalaje y Transporte de Mercancías.

Proyecto financiado por el IMPIVA mediante el programa de I+D (actuación 1: proyectos de I+D), y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional.

Si desea que los técnicos de AIDIMA le informen sobre como adaptar el proyecto a su empresa no dude en contactarnos.

Con mucha frecuencia se dan casos de productos mal manipulados, productos mal colocados para su transporte o productos sobre los que se apila o remonta cargas con más peso del que puede soportar.

Para tratar de reducir estos daños y dar una serie de pautas o instrucciones de manejo de los productos embalados la Organización Internacional para la Estandarización  (ISO) normalizó una serie de símbolos e indicaciones gráficas a través de la norma ISO 780:1999.

Estas indicaciones gráficas van destinadas para el manejo de embalajes de transporte y consisten en un grupo de símbolos usados convencionalmente para transmitir las instrucciones de manejo independientemente del lugar o país donde se transporten, ya que en esta norma no se utilizan instrucciones escritas.

La norma ISO 780:1999 especifica las características de los símbolos utilizados de una manera convencional para el marcado de embalajes de expedición con el fin de transmitir prescripciones de manipulación.

Los símbolos pueden figurar sobre una etiqueta, pero es preferible marcarlos con plantilla directamente sobre el embalaje. No es obligatorio encuadrarlos y el color que se debe utilizar para su marcado es el negro. Si el color del embalaje fuera tal que el símbolo no resaltara claramente, deberá ponerse como fondo un panel de un color de contraste apropiado, preferentemente blanco.

Debe evitarse la utilización de colores que puedan producir confusión con el marcado de las materias peligrosas. Debe evitarse la utilización del color rojo y el naranja, a menos que existan reglamentos nacionales o regionales que prescriban su utilización.

Normalmente, la medida de los símbolos debe ser 100 mm, 150 mm o 200 mm. No obstante, pueden ser necesarios símbolos mayores o menores, en función del tamaño o forma del embalaje.

El número de símbolos idénticos a colocar en un embalaje depende del tamaño y forma de este. Por ejemplo, para los símbolos 1, 3, 7 y 16 deben aplicarse las reglas siguientes:

La colocación de simbología de manipulación en el embalaje no nos garantiza una correcta manipulación de la misma, sin embargo es recomendable su utilización.